Innovazione, ricerca e visione strategica: sono questi gli elementi che hanno portato Custom Flexo a distinguersi nel panorama della flessografia italiana. L’azienda ha recentemente ricevuto il riconoscimento “Eccellenza dell’Anno – Innovazione & Leadership – Servizi per Flessografia” ai Le Fonti Awards, premio che valorizza le realtà capaci di coniugare sviluppo tecnologico, competitività e impatto sul mercato.
Grazie a un approccio orientato alla ricerca e all’applicazione delle più avanzate tecnologie di manifattura additiva, Custom Flexo sta contribuendo a trasformare un settore altamente specializzato, introducendo soluzioni innovative in grado di migliorare efficienza, qualità e sostenibilità dei processi produttivi. Ne parliamo con Carlo Furgiuele, Presidente dell’azienda, per approfondire il percorso che ha portato a questo importante riconoscimento e le sfide che attendono il futuro della flessografia.
1 Custom Flexo è nata con l’obiettivo di ripensare un processo consolidato come la produzione dei cliché flessografici. Qual è stata la sfida più importante che avete affrontato per trasformare questa visione in una tecnologia concreta e quali risultati vi rendono oggi più orgogliosi?
La sfida più grande non è stata solamente tecnologica in senso stretto, ma culturale. La flessografia su cartone ondulato è un processo che non veniva davvero ripensato dagli anni ’90, oggi troppo invasivo a livello di impatto ed efficienza. La parte più difficile è stata dimostrare, prima a noi stessi poi al mercato, che quei limiti non erano intrinseci alla flessografia, ma al modo in cui il cliché veniva pensato e prodotto: un oggetto standardizzato, uguale per tutte le macchine, tutti i supporti, tutte le grafiche.
Il passaggio concettuale è stato smettere di considerare il cliché come un “pezzo da incidere” e iniziare a progettarlo come un componente ingegnerizzato, con una geometria interna funzionale, pensata su misura per la macchina e per il materiale su cui deve stampare. Portare questa idea da un’intuizione a un brevetto con 18 rivendicazioni tutte riconosciute come nuove e inventive dall’UIBM è stato un percorso lungo e per nulla scontato.
Se devo indicare i risultati di cui vado più fiero: il primo è tecnico, ed è il superamento dello standard di cicli di stampa senza segni di usura su una matrice realizzata per uno scatolificio locale, che ci ha dato la prova sul campo che la tecnologia regge l’urto della produzione industriale reale. Il secondo è lo studio LCA certificato da IMQ, che ha misurato in modo indipendente l’84% di riduzione dell’impatto ambientale rispetto al metodo tradizionale. Non è un claim nostro, è un dato scientifico di terze parti, e questo cambia completamente la conversazione con i clienti. Il terzo è la messa a terra del software proprietario per la configurazione e l’estrusione delle immagini e dei retinaggi.
2. State portando sul mercato una tecnologia proprietaria che unisce progettazione 3D, additive manufacturing e sostenibilità. Su quali progetti siete maggiormente concentrati in questa fase e quali sono gli obiettivi che vi siete posti per i prossimi anni?
In questa fase stiamo lavorando su tre binari paralleli. Il primo è l’industrializzazione: passare da un processo ancora molto artigianale e “su commessa” a un workflow scalabile, dove il software proprietario converte in modo sempre più automatico il file grafico in modello 3D stampabile. È lì che si gioca la vera scalabilità del modello, non solo nella capacità produttiva.
Il secondo binario è il progetto a cui teniamo di più per il 2026: la stampante 3D di grande formato. Oggi le stampanti SLA disponibili sul mercato non arrivano alle dimensioni standard dei cliché industriali per il cartone ondulato, e questo è un limite che vogliamo essere i primi a superare, sviluppandola internamente insieme a partner tecnologici. Non è solo un investimento produttivo: è un asset che apre a un modello di business completamente nuovo, tra licensing e hardware-as-a-service.
Il terzo è la validazione commerciale su clienti sempre più grandi e strutturati
L’obiettivo che ci siamo dati per i prossimi anni è chiaro, portare Custom Flexo da fornitore di cliché a partner tecnologico riconosciuto del settore, con un fatturato che nel piano industriale cresce da poche centinaia di migliaia di euro nel 2026 a oltre 4 milioni negli anni successivi, mantenendo però la disciplina di un modello che genera margini positivi già dal secondo anno pieno di attività.
Tutto questo è stato e sarà possibile grazie ai tredici Soci Investitori ed ai partner strategici che ci supportano, non per ultimo al Comitato Scientifico che abbiamo recentemente costituito.
L’istituzione del Comitato Scientifico, deliberata dal CdA lo scorso 14 maggio, è un passaggio a cui tengo particolarmente, perché segna il momento in cui Custom Flexo smette di essere solo “l’intuizione di quattro soci fondatori” e si dota di una governance della ricerca e dell’impatto strutturata, con persone esterne autorevoli che ci mettono in discussione.
Abbiamo scelto profili molto diversi tra loro, e questo è voluto: la presidenza è affidata a Federica Fugiglando, dottore commercialista e revisore legale dei conti, che porta rigore metodologico e di controllo. Accanto a lei siede Guido Saracco, già rettore del Politecnico di Torino, la cui presenza dà al comitato una profondità scientifica e accademica di primo livello, insieme a Paolo Landoni, docente di Innovation and Entrepreneurship. Poi ci sono figure con esperienza industriale e internazionale molto concreta: Andrea Celli, country leader Italia-Grecia-Israele per Automation Partnerships di Masimo e già presidente di Philips Italia; Marta Federici, con un background in marketing e business development in Abi; Mario Mariani, amministratore delegato di Sanoma con anni di esperienza in education e servizi professionali tra Europa e America Latina; Anna Olivieri, con oltre 20 anni di leadership internazionale in tecnologia e innovazione; e Stella Proietti, Customer Success & Delivery Manager in Sia Partners, con un’esperienza enterprise che ci sarà preziosa quando dovremo scalare i processi di delivery verso clienti sempre più grandi.
Il ruolo del Comitato non è cerimoniale, opererà in sinergia con la funzione di Responsabile Benefit dell’azienda, proprio per garantire che ogni decisione strategica non solo quelle tecnologiche ma anche quelle di crescita commerciale e organizzativa venga misurata sul suo impatto reale su persone, comunità e ambiente. È una scelta che discende direttamente dalla nostra natura di Società Benefit, per noi non è un’etichetta reputazionale, ma un vincolo strutturale che vogliamo rispettare a mano a mano che l’azienda cresce. Come dico spesso: il progresso innovativo deve necessariamente sostenere un progresso sociale e ambientale, altrimenti è solo crescita fine a sé stessa.
3. Avete appena ricevuto il premio “Eccellenza dell’Anno – Innovazione & Leadership – Servizi per Flessografia” ai Le Fonti Awards. Che valore ha questo riconoscimento per lei e per tutto il team di Custom Flexo? Rappresenta un punto di arrivo o, piuttosto, un nuovo punto di partenza?
È un riconoscimento che ci ha fatto molto piacere, perché arriva in un momento in cui stiamo ancora costruendo, giorno per giorno, la credibilità industriale dell’azienda. Ricevere il premio “Eccellenza dell’Anno – Innovazione & Leadership” per i servizi alla flessografia significa che qualcuno, guardando dall’esterno, ha riconosciuto che quello che stiamo facendo non è solo un’idea interessante sulla carta, ma un’innovazione con un impatto misurabile.
Detto questo, non è affatto un punto di arrivo. Semmai è la conferma che la strada intrapresa è quella giusta, e questo ci dà energia per accelerare. Abbiamo ancora davanti la fase più delicata, quella scalabilità, della crescita commerciale su clienti grandi, dell’espansione oltre i confini italiani. Un premio si festeggia una sera, poi si torna sulla strategia, ma serve anche a ricordare al team che lo sforzo fatto finora ha un valore riconosciuto, e questo, sinceramente, conta molto per la motivazione di tutti.
4. Lei sostiene spesso che l’innovazione possa nascere anche nei settori più tecnici e meno visibili della filiera produttiva. Quale messaggio vorrebbe lanciare alle imprese italiane che stanno affrontando oggi le sfide della trasformazione tecnologica e della sostenibilità?
Il messaggio che mi sento di lanciare è che l’innovazione non nasce solo nei settori “di frontiera” come l’intelligenza artificiale, nucleare o le biotecnologie. Nasce anche, e forse soprattutto, nei processi industriali più tradizionali, quelli che nessuno guarda perché “si è sempre fatto così”. La prestampa flessografica è un esempio perfetto: un processo con tecnologie ferme a trent’anni fa, in un mercato enorme, solo in Italia parliamo di 500 milioni di euro di stampa su cartone ondulato, che nessuno aveva davvero rimesso in discussione.
Alle imprese italiane, soprattutto a quelle che operano in filiere tecniche e poco visibili, direi questo: la sostenibilità e l’innovazione tecnologica non sono un vincolo normativo a cui adeguarsi controvoglia, sono un’opportunità competitiva concreta, se si ha il coraggio di intervenire “by design” sui processi invece che limitarsi a ottimizzarli in modo incrementale. Il nuovo regolamento europeo sugli imballaggi, il PPWR, sta già spingendo tutta la filiera in questa direzione. Chi si muove per primo con dati misurabili e certificati da terze parti, non semplici dichiarazioni di intenti, costruisce un vantaggio che è difficile da recuperare per chi resta fermo.
